公司自推行质量管理体系体系以来,全公司从上到下都积极地投入到这一体系中。以下是营业部对推行工作以来的工作汇总报告:
一、 本部门所有的业务活动均在《与顾客有关过程管理程序》中予以规范。以本文件为主导,使本部门的管理流程更加规范。理顺了从业务员与客户沟通、了解客户需求、市场需求信息、接单、订单评审、发出制造单、订单跟催、包装、出货、报关、客户抱怨处理、客户满意度调查与管理等流程,既规范业务内部作业,也使营业部门与其它部门的沟通更为紧密有效。
二、 以程序文件为教材,对新进业务员进行培训,使新进业务员很快就能熟悉业务作业流程,即缩短了新进业务员的培训时间,也提高了培训效果。
三、 在作业上的规范与进步:
1. 《与顾客有关过程管理程序》,营业部专员在接收到客户的订单后,首先进行订单的品名、、数量等方面初审,确认无误后,再与生产部进行生产交期评审,与采购部进行配件采购进度的评审;如果交期不能达成时,由营业部专员与客户沟通。能达成时,由营业部专员开出生产制令单分发采购、生产部等部门。通过本程序文件的推行,使营业部门与开发、生产之间的作业规范化,确保在订单接受前都经过适当的评审,从而提高了业务的作业效率。
2. 在《与顾客有关过程管理程序》中同时也规定了对客户抱怨的处理,要求各相关部门以严谨的态度对待客户的抱怨,出现客户抱怨时,业务部专员应及时填写“纠正和预防措施通知单”,经部门主管审核后交生产部分析原因、制定对策,外销员负责追踪整改的效果。目前,业务部未接到客户投诉事件,能满足质量目标“客户抱怨每年2件以下”的要求。
三、 建立内部网络,订单、客户抱怨资料等,发布在内部网络上,进行统一管理。便于业务主管的掌控。
6.1 进料检验标识:
※6.1.1厂商的原材料及辅料来货时,需有明确的标识(包括环保标识),如未贴标识(包括环保标
识),将视为HSF不合格品处理,放置在不合格品区域。仓管人员依《仓库管理作业规范》对所有物料之收货,核对供应商送货单上的内容与产品包装上的标识内容是否相符(包括供应商名称,品名,规格,数量),核对无误后由仓管人员放置于待检区,不同原物料不可混放;
6.1.2 一箱物料只允许放一种料号物料,外箱料号标签只贴一张,贴在窄侧面的右上角,外箱料号标签不可涂改,料号标签填写对应信息(客户/供应商、生产日期、机种/品名、料号、数量、班别、工单/批号、检验员、下工序、备注)客户/供应商不允许出现中文名称,一律以首字母代替,比如特兴,即写TX,数量单位以pcs计算,一批来料只允许出现一个零数箱,零数箱需有醒目的“零数箱”标签零数标签底色为黄色,大小长5CM*宽2.5CM,18号微软雅黑字体外箱料号标签:长6.5CM*宽6CM。
6.1.3通知IQC检验,IQC依《检验与测量控制程序》及相关规范对物料进行检验,检验合格贴
相应合格标签,并记录检验结果,检验需记录每批的生产日期/批号。
6.1.4检验合格之物料入库时由仓管员确保标识的完整且易于识别,不可随意涂改、损毁。
6.1.5如客户要求的材料和成品中含有的有害物质标准不一致时,需要对相关物料进行标识和隔
离。
6.1.6仓储单位所有原物料发放都实行先进先出的原则,需要时导入颜色管理,以利先进先出原则
的执行,对库存**保质期之物料查明原因并实时、定期提报处理,防止呆滞料。
6.1 制定产品审核年度计划:
6.1.1 由品保部在每年底制定下一年度的产品审核年度计划,计划经管理代表批准后实施;
6.1.2 年度产品审核计划包含的内容是:
6.1.2.1审核目的;
6.1.2.2审核的产品;
6.1.2.3审核人员需要具备以下要求:
※6.1.2.3.1了解汽车审核过程方法,包括基于风险的思维;
※6.1.2.3.2了解适用的顾客特定要求;
※6.1.2.3.3了解SIO9001和IATF16949中适用的与审核范围有关的要求;
※6.1.2.3.4了解与审核范围有关的适用的核心工具要求;
※6.1.2.3.5了解如何计划审核、实施审核、报告审核以及关闭审核发现。
6.1.2.4审核时间、频次;
6.1.2.5审核时抽取样本的大小。
6.1.3 审核可依照VDA6.5的要求进行
6.2 当出现下列情形时,应增加审核的频率:
(1)客户抱怨;
(2)大批量退货;
(3)其他管理者代表认为必要的情形;
6.3 产品审核的实施
6.3.1 产品的审核员由非成品检验员担任,此审核员必须有两年或以上的工作经验并对产品有相当了解。
6.3.2 由产品审核人员在事先不通知的情况下对已检验包装好的成品进行抽样。
6.3.3 产品审核人员依据产品检验规范逐项对成品进行审核,并将审核结果记录于《产品审核报告》。
6.3.4 产品审核不合格项处理:
A. 产品审核发现的不合格项,由审核员决定是否放行,是否让步接受、是否返工/返修、是否封存所有库存、是否检查其余存产品等。
B. 责任部门必须对产品审核中发现的不合格项进行原因分析,并提出纠正措施,在采取纠正措施的同时,应举一反三,特别注意其他类似产品是否存在相同或相似的不合格项。
C. 产品审核人员应对责任部门采取纠正措施的有效性进行跟踪确认并将跟踪确认的结果记录于《内部稽核异常单》上。
6.4 审核内容
※6.4.1抽取检验样品:必须随机抽样。检验样品应从生产计交付的适当阶段进行抽取同一批产品。
6.4.2检验包装:
(1) 根据技术要求合理包装;
(2) 文字标记符合技术要求;
(3) 包装可靠,可防止产品损坏;
(4) 有检验合格证。
6.4.3目检:
(1) 准备:为抽取的检验样品编号;
(2) 检验:外观、表面、文字标记均须符合图纸要求。
6.4.4测量检验:
(1) 根据用户提供的图纸以及厂内的图纸检验经过选择的尺寸。
6.4.5性能检验、样架检验、装配试验:
6.4.6物理特性检验:
(1) 强度、硬度等;
(2) 耐热性、耐冷性;
(3) 扭矩与其他力矩须符合要求;
(4) 必须有横向配套厂提供的检验合格证。
6.4.7化学特性检验:
如要求进行化学特性检验,如产品的使用性受到影响,则应进行此项检验。
(1) 材料检验;
(2) 必须有横向配套厂提供的检验合格证。
6.4.8可靠性检验:
(1) 根据技术要求进行耐久性试验;
(2) 磨损检验;
(3) 必要时检验是否有检验证书。
6.4.9 对于公司有设备进行的型式试验,产品审核时须进行实际试验,并把用于试验后
的库存数量补上,对于本公司没有设备进行的型式试验,可通过较近的型式试验
报告结果判断,并将试验报告编号记录在《产品审核报告》上。
6.5 审核结果确认
6.5.1在将检验情况登记到质量审核报告内之后,对结果进行确认:
(1) 商讨缺陷分数(FP):发现的缺陷数量×加权
(2) 商讨质量特性值(QKZ)
6.5.2不合格品缺陷严重性分类
(1) 缺陷(A类):必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、
降低使用寿命和顾客索赔;
(2) 缺陷(B类):可能影响后道工序加工、装配、装车等困难,但易于排除,而不影
响产品功能者,异响、外露位有锐边及返工痕迹,明显的外观缺陷(如:硬印、
色差、标识等) ;
(3) 缺点(C类):不影响产品在使用时的功能和寿命,不明显的外观缺陷(如:划痕、
斑点、色差)。
6.5.3质量特性数值(QKZ)的计算:QKZ=100-缺陷分数∑(FP)/检验样品;
6.5.4缺陷分数(FP)
(1) 缺陷等级有不同的缺陷加权系数:
A—缺陷=10 严重缺陷
B—缺陷=5 主要缺陷
C—缺陷=1 次要缺陷
(2) 缺陷分数∑(FP)= ∑(缺陷数X缺陷加权系数)
6.5.5评分目标值: 质量特性数值的目标值为90。
6.5.6将检验情况登记到《产品审核报告》内,对结果进行确认。
6.5.7对于质量特性数值QKZ在85~89之间,由检验人员出具《内部稽核异常单》,请相
关部门整改,按《矫正和预防措施管制程序》进行。
6.5.8对于质量特性数值QKZ在80~85之间,由检验人员出具《内部稽核异常单》,不准
出厂,并责令返工.返工后再重新检验合格后方可出厂。
6.6 审核报告
6.6.1审核员必须编制各产品审核报告,审核组长负责汇总编制内部产品审核报告,报告内容包括:
(1)产品审核评价概况;
(2)审核发现的缺陷清单。
6.3 如果收到客户退货品时,市场部与仓库**时间确认退货数量,并通知品保部确认检验。品保部依照《不合格品控制程序》进行处理并作相应标识,不合格报废品贴上红色报废标签,并放置于不合格品区,报废审核后退回仓库处理。
6.4 产品的追溯:
6.4.1 原材料不良追溯:
6.4.1.1 IQC在检验中发现为原物料不良缺陷时,将不良品标示,区分,隔离,同时依据原物料批号,对库存物料暂扣,并向供货商反馈批次,数量,不良现象等详细状况,要求供货商确认并追溯库存产品。
6.4.1.2 IPQC在检验中发现为原物料不良现象时,将不良品标示,区分,隔离,同时根据工单批号依系统查核对应原物料批号,并对库存物料及在制品进行暂停;同时IQC要向供货商反馈批号,数量,不良现象等详细状况,要求供货商确认并追溯库存产品给出影响范围。
6.4.1.3 加工中检测出有害物质含量**标,将对异常板暂停处理,并追踪上次检测至今的所有产品,确认是否有问题。
6.4.1.4 如果品保部接到客户在检验中或加工中发现不良现象, 同时通知客户将不良品区标示,区分,隔离,根据客户反馈批号,数量,不良现象等详细状况依系统查核生产记录;在制品及厂内库存风险批需放置不合格品区域;依处置结果再行处理。
6.2 在制品的检验、标识:
※6.2.1经品保部QC检查合格之产品放置于合格品区;不良品放于不合格品区域,标识不良明细等内容并依《不合格品控制程序》做处理。如果产品是属于HSF或者HF产品时,需要进行标识GP.
6.2.2 IPQC对待抽检区之产品进行抽检,合格产品填写合格品标识单并随当批产品续流下工序,不合格依照《不合格品控制程序》处置。
6.2.3 产品完工后开立《入库单》,由检验员检验后,若合格入库,应移至合格品区,并在《入库单》 注明“合格”;若不合格时,不良品做不良标示并记录,按类别放置于不合格品区。
6.2.4 包装入库时,外箱上贴上料号,日期,数量(环保)等标签,**依客户要求作业。
6.2.5 所有阶段的不合格品按《不合格品控制程序》执行,合格品贴《合格标示单》标签,不合格贴《报废标示单》标签,待处理贴《待检/待处理标示单》标签。
6.2.6 以上各阶段所有的状态标识由相关部门负责,若发现状态标识不清或模糊相关部门应立即通知检验员检测并标识。
6.3过程检测:
6.3.1检验方式及工具:依各站制程检验标准进行检验;
6.3.2各制程生产前需依各制程生产作业规范做生产前准备并进行相关参数/设备/保养点检,点检结果无异常后才可开始做首件试产;
6.3.3首件、巡检、自主及末件检验:
6.3.3.1除有特别规定外,各制程皆需对其生产的产品进行首件、巡检、自主及末件检验.
6.3.3.2新料号之产品须依据客户要求实施首件、巡检、自主及末件检验,以验证品质与制程能力.
6.3.3.3需考虑各阶段产品之制造过程、原物料、机器设备、人员及环境对品质与HSF的影响,以验证其品质合乎规范与在管制状态下.
6.3.3.4需依各制程生产作业规范规定的项目及频率做量测与检验,所使用的相关文件数据,应为较新版本.
6.3.3.5首件/巡检/自主/末件的检验结果须记录在各IPQC首件/巡检/自主/末件检验记录表内,且为较新版本.
6.3.3.6 当出现开始生产、换刀、换人、换班、换模、工艺变更等情况时,操作人员必须仔细阅读工艺文件,认真操作。首件产品生产线自检合格后交检验员首检并记录在《首末件检验报告》上,首件需签首件标签并放置于生产现场,确认合格后方可开始生产,不合格品由技术员、PE、QE进行原因分析,采取措施直至合格后,方可生产。
6.3.3.7 按照SIP要求巡检项目、频率,对当制程所负责产品进行巡回检验,并将检验结果真实记录在《IPQC巡检日报表》中,巡回检验过程中同步确认现场全检或抽检的项目是否符合要求,作业手法是否依照SOP,当不符时应协助现场责任人进行培训和指导。巡检时参照品质履历表记载的异常点进行重点检查,确认改善状况;若有新发异常点及批量不良立即告知当班QC领班,并开出《品质异常联络单》进行评估,必要时记载在品质履历表中便于追踪确认;
6.3.3.8 在生产过程中,操作人员应进行自检,如发生质量异常,应先停止作业,立刻向车间负责人及检验员报告,共同进行原因分析并采取措施,排除故障。如涉及设备、刀具则通知生产单位派人协助解决,故障排除后,仍须通过首检,方能投产。若仍不能排除故障,则按《纠正预防措施控制程序》运行,重大事件应向上级主管汇报。
6.3.3.9 在每批工件一道工序结束时,检验员应进行末检并记录检验结果,必要时应将该末件贴上末件合格标识并保存一个月以上,客户有要求时依客户要求执行。
我厂推行质量管理体系以来,通过对全体员工培训,员工质量意识普遍提高。根据我厂实际情况订立质量方针及目标,为了完成此目标生产过程是关健,只有抓住环节的控制点,产品质量才能保证。
一、 监视和测量仪器管理:建立《监视和测量装置控制程序》,并按期进行校正,确保使用的检测仪器的准确性和精度。同时,对各使用人员进行跟踪,减少了检测仪器在使用过程中损坏的可能。
二、 在各个生产车间均建立QC点,采用首件确认、制程巡检、工序检验、成品检验等,对生产过程进行了全面控制。由于对新品种在生产前进行预测,制订切实可行的生产工艺,避免盲目性,利用QC点及时反馈问题,不断完善生产工艺,避免再次出现同样质量问题。
三、 通过建立《来料检验标准》对各重要的原材料均建立检验标准,对一般性材料有的列为**,这样,有效提高进料的检验效率。
四、 在检验过程中,规范了抽样的要求,同时根据客户及我司的具体情况,制订有效的允收水准,这个,既避免的检验的风险,也提高了检验的效率。
五、 监督各部门的纠正和预防措施的实施情况,对各部门的“纠正和预防措施通知单”的运用情况进行辅导,确保各部门能正确运用纠正的预防措施的管理手法,提高公司的自我改进能力,也使公司的自我改进能力得到进一步提升。
六、 通过品管相关文件的建立,品管部也把这些文件当成检验员的培训材料,不断提高他们的技术水平,检验合格率逐渐提高来看,已略见成效。由于我司资源比较紧张,管理难度大,检验合格率偶尔会反弹,要求我们加强管理力度。除外在生产过程中,生产部、品技部、业务部还存在配合问题,经过一段时间磨合可以改变。还有部份供应商的配合还是比较差的。
七、 质量目标统计:
从质量目标的统计上看,质量目标均已完成。
6.1质量成本项目:
根据公司所发生的各项质量成本,分为预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本。
6.2收集及统计质量成本数据:
6.2.1预防成本
6.2.1.1质量保证培训费用,管理部统计。
6.2.1.2质量管理活动费用,管理部统计。
6.2.1.3质量改进措施费用,管理部统计。
6.2.1.4质量评审费用,财务部统计。
6.2.1.5工资及福利费用,管理部统计。
6.2.2鉴定成本:
6.2.2.1检测设备折旧费用:财务部根据固定资产折旧表统计
6.2.2.2检验与实验设备校验费用;品质部统计
6.2.2.3检验与实验设备维修费用:财务部统计
6.2.2.4外送检验与实验费用:财务部统计
6.2.3内部失效成本
6.2.3.1报废品损失费用:财务部统计
6.2.3.2产品返工工时费:生产部统计
6.2.3.3停机损失费用:生产部统计
6.2.3.4质量事故处理费:品质部统计
6.2.4外部失效成本
6.2.4.1客户索赔费用:市场部统计
6.2.4.2产品退货损失费用:市场部统计
6.2.4.3到客户处处理质量问题的费用:品质部统计
6.2.5各部门将统计数据交由财务进行汇总,记录于《质量成本月报表》。
6.3数据分析
6.3.1质量成本数据每月分析一次。
6.4制订对策
6.4.1当预防和鉴定成本无法保证产品质量时,品质部提出改善措施。
6.4.2质量成本**出预定目标时提出改善措施。
6.5效果确认
6.5.1每月进行质量成本分析时,对上月的改善措施进行确认。
6.5.2每年制定质量成本报告。
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