8.3.3.3特殊特性
公司按顾客要求,图纸、顾客提供的特殊特性清单或在FMEA的特性的确定,或法律法规的要求时,均会进行确定:
1)在控制计划中包含所有的特殊特性(包括在FMEA确定,并确定其严重度);
2)与顾客规定的符号相一致,或采用公司相对应的等效的特殊特性符号;
3)确定过程中所有文件,包括图纸、FMEA、控制计划、作业指导书均需标出顾客要求的特殊特性,还需包括对特殊特性有影响的过程参数。
4)顾客规定的重要特性或其规定需要控制的特性,编制顾客特殊特性一览表(与顾客清单保持一致)。
8.3.4设计和开发的控制
1)公司在设计开发过程中要进行必要的活动保证以获得拟定的结果。包括设计评审、设计确认和设计验证,并对提出的问题采取必要的措施。
2)根据产品和服务的具体情况,设计评审、设计确认和设计验证可以单独或以任何组合进行。
8.3.4.1产品批准过程
公司按P**或顾客认可的方法,对产品或制造过程的批准程序,当顾客无规定时,则采用P**程序,由项目负责人负责P**文件递交,详见《PPAA控制程序》。
公司对供应商、外包方采用P**规定的批准程序,当顾客有规定时,要求供应商、外包方采用顾客规定的产品批准程序,公司可提供相应的技术指导。

8.2.1顾客沟通
1)本公司通过市场开发、合同评审和产品质量先期策划过程,按顾客规定的语言和形式,包括按顾客规定的计算机语言和格式的数据(例如:计算机辅助设计数据、电子数据交换等),与顾客沟通以下信息:
a)提供有关产品和服务的信息;
b)询价、合同或订单的处理,包括更改;
c)获取有关产品和服务的顾客反馈,包括顾客投诉;
d)处置或控制顾客财产;
e)关系重大时,制定应急措施的特定要求。
沟通格式和能力(如计算机系统等)满足顾客要求。
本公司按保密协议,确保正在开发中的顾客签约产品和项目及有关产品信息的保密。
公司建立了供方管理程序和采购控制程序,以确定供应商的评价、选择、绩效监视和再评价工作,保证所有采购的产品符合本公司的要求及适用法律法规的要求。
公司外部供方的类型包括:
1)外部供方的过程、产品和服务构成公司自身的一部分。如:生产使用的各种原辅材料。
2)公司让外部供方提供过程或部分过程。如:模具加工、交付物流运输、实验范围外的检验测试项目、产品交付前的中转库仓储管理、检定和校准范围外的项目。
8.4.2供应商选择
综合部根据《供方管理程序》的规定,进行供方选择。公司对供方产品符合性和供货不间断等方面要进行风险评估。
当顾客有*供货要求时,公司要在顾客*货源处采购产品或材料。8.4所有要求均适合公司对*货源的质量控制,除非合同有特殊约定。

供应商控制
8.4.3.1控制类型和程度
公司对8.4.1确定的外部提供过程、产品和服务的类型,针对性选择控制的类型和程度,确保外部提供的产品、过程和服务对公司自身要求及顾客要求的符合性。
8.4.3.2供应商绩效监视
公司制定评价准则并实施对供方绩效进行监视和控制。控制范围包括:
1)法律法规要求:采购产品和服务要符合收获国、发运国、目的国的现行适用法律法规。
2)质量体系要求:供方必须家建立一个通过ISO9001认证的质量体系,并证实通过二方审核符合IATF16949。
3)对于汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品的,公司应要求供应商有一个软件质量保证过程,并且为软件开发能力进行自我评估(保存形成文件的信息);公司应采用软件开发评估方法来评估供应商的软件开发过程。
4)交付产品的符合性、交货进度、原材料原因造成顾客退货、和赔付等绩效。
8.4.3.3二方审核
公司制定二方审核准则,开展对供应商的二方审核。准则应基于风险分析,包括产品安全、法律法规要求、供应商质量体系水平、供货绩效。
应保持二方审核记录。

不合格输出的控制
8.7.1公司建立并保持《不合格品控制程序》,对不合格品处置的有关职责和权限在程序中作出规定,确保不符合要求的产品得到识别和控制,以防止其非预期的使用或交付。
不符合包括制作过程、产品交付后发现的不合格品,以及服务提供期间或以后发现的不合格服务。
8.7.2公司可采用以下途径对不合格品进行处置:
1)采取措施消除已发现的不合格品:返工和返修。公司应制定返工、返修方案,内容应包括经返修、返工后的产品需重新检测。对重要部件或组件应作相应的记录等。采取措施后的产品,重新对其验证,以确认其符合要求,以证明措施有效。
2)让步接收不合格品:由相关授权人员批准产品的让步使用、放行和接受,必要时,由客户批准;让步记录均须保存;
3)经有关授权人员批准,适用时经顾客认可,降级处理;
4)报废处理等。
5)在交付和使用后发现的不合格品,须针对不合格造成的后果和潜在后果,采取相应的适当措施,以消除客户的不满意。包括:修理维护、更换、退货、赔偿等。
8.7.3可疑材料或产品控制
可疑产品或材料,指因标识不明,无法区分合格与否;或检验与试验后无法决定合格与否时,此为可疑材料或产品,对可疑产品与不合格品相同方法处理,不会被非预期使用或装配,并对其标识、评价、记录、隔离进行控制。
8.7.4保持与顾客信息的沟通
1)当不合格品已被发运时,由销售总公司立即通知客户停止使用;
2)公司针对问题,采取应急计划措施,与客户协商,确保产品保证客户正常使用,并有专人协调,直至客户满意;
3)对不合格的发生,采取措施防止再发生,通过预防措施,消除同类不合格的发生。
8.7.5顾客特许
沟通要求
公司在与供方沟通之前,应确定沟通的要求。主要包括:
1)所提供的过程、产品和服务。
2)对下列内容的批准:产品和服务;方法、过程和设备;放行。
3)能力,包括所要求的人员资质。
4)外部供方与公司的接口。
5)公司对外部供方绩效的控制和监视。
6)公司或其顾客拟在外部供方现场实施的验证或确认活动。
8.4.5.2补充要求
公司应将适用的法律法规要求、产品和过程特殊特性要求及时传达给供方,并要求供应商直至制造过程全程贯彻适用的要求。

8.3.1总则
本公司建立《产品设计控制程序》,并实施和保持设计开发过程。在设计开发过程,着重于错误预防,而不是探测。
8.3.2设计和开发的策划
本公司在产品设计过程、过程设计过程策划中,涵盖公司内部所有受影响的利益相关者及其(适当的)供应链,使用多方论证方法的确定设计和开发的各个阶段和控制,并满足以下要求:
1)产品设计人员掌握适用的产品设计工具和技术技能(如:数字化数据的应用),有能力满足设计要求。
2)对设计和开发阶段采用项目管理的模式开展工作,针对不同的产品确定不同的项目计划。项目开发计划中明确各阶段工作,明确适宜的评审、验证和确认活动;开发负责人结合公司管理层制定具体项目成员的职责和权限。明确职责分工,确保有效沟通。以满足以下要求:
a.特殊特性的开发/*终确定;
b.降低潜在风险的措施的FMEA的编制和评审;
c.控制计划的编制和评审。
d. 确定统计工具并反映在控制计划中,统计技术的基础概念应让公司内所有人员理解并应用。
3)在设计、制造、工程、质量、生产、采购、供应、维护等过程采用多方论证方法,使用多方论证方法的方面包括:
a.项目管理(例如:APQP)。
b.产品和制造过程设计活动(如:DFM和DFA)。
c.产品设计风险分析(FMEA)的开发和评审,包括降低潜在风险的措施。
d.制造过程风险分析(如:FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作指导书)的开发和评审。
控制计划
1)公司针对制作现场和所提**品,编制《控制计划》。分别有试生产计划和量产计划。控制计划的内容应包括:
a.用于制造过程的控制手段,包括作业准备验证。
b.首/末件确认。
c.顾客信息。
d.规定的反应计划。
2)出现如下情况需要对控制计划进行评审,需要时应更新。
a.已向顾客发送了不合格品。
b.发生了影响产品、制作过程、测量、物流、货源、产量、风险分析(FMEA.的变更。
c.顾客投诉并实施纠正措施后。
d.基于风险分析和防错规定。
7.5.3工程规范
工程规范,按照《文件控制程序》的要求控制,确保:
1)公司应对基于顾客要求的进度进行的所有顾客工程标准/规范以及修订的评审、分发和实施进行有效管理。
2)当顾客工程标准/规范更改导致产品设计更改时,按照ISO9001:2015标准8.3.6条执行;当顾客工程标准/规范更改导致产品实现过程更改,按照ISO9001:2015标准8.5.6.1条执行。
3)公司应保存相应的变更记录。
4) 在收到顾客工程标准/规范更改通知后10个工作日内完成评审。

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