程序文件清单
文件名称
文件化信息控制程序
公司环境分析程序
信息沟通控制程序
风险与机遇管理程序
管理评审程序
不良质量成本控制程序
经营计划控制程序
人力资源管理程序
公司知识管理程序
设备管理程序
顾客要求控制程序
APQP控制程序
FMEA控制程序
MSA控制程序
SPC控制程序
P**控制程序
工程变更控制程序
外部供方管理程序
标识和可追溯性控制程序
生产过程控制程序
仓储管理程序
顾客及外部供方财产控制程序
监视与测量设备控制程序
顾客满意度调查控制程序
顾客服务控制程序
产品的监视和测量控制程序
内部审核控制程序
不合格品控制程序
绩效评价管理程序
纠正与预防措施控制程序
产品安全控制程序
应急计划管理程序
法律法规管理程序
COP03：生产管理
厂房、生产线、设备
工装、监控和测量装置
搬运工具、原辅材料
销售计划
安全库存规定
实际库存
产品的平均合格率
生产能力
生产过程控制程序（全面生产维护要求）
控制计划
作业指导书
风险与机遇管理程序
谁负责：生产部
谁配合：各部门
产品
过程能力Cpk≥1.33
生产计划完成率≥98%
产品生产合格率≥98﹪
返工返修率≤3%
装机故障率≤300PPM
产品交付准时率≥99.5%
9.1.1.1过程效率
公司各层次（包括生产部、班组）的总经理应关注并定期评审产品实现过程和支持过程，寻求和确定质量和生产率改进的需要，并实施适当的改进方案，以确保这些过程的有效性和所期望的效率。
9.1.1.2要求
公司开展监视测量，分析和评价。应明确：
1）需要监视测量的对象。
2）确保有效结果所需的监视测量方法。
3）实施监视测量的时机。
4）分析和评价测量结果的时机。
9.1.1.3在开展监视测量和分析评价过程中，要建立统计概念的应用，以及确定和使用适当的统计工具。
9.1.1.4制造过程的监视测量
1）公司对所有新的制造过程要进行过程研究，验证过程能力并为过程提供附加的输入。包括含特殊特性的过程。
2）验证已实施了过程流程图、PFMEA和控制计划。
不合格输出的控制
8.7.1公司建立并保持《不合格品控制程序》，对不合格品处置的有关职责和权限在程序中作出规定，确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。
不符合包括制作过程、产品交付后发现的不合格品，以及服务提供期间或以后发现的不合格服务。
8.7.2公司可采用以下途径对不合格品进行处置：
1）采取措施消除已发现的不合格品：返工和返修。公司应制定返工、返修方案，内容应包括经返修、返工后的产品需重新检测。对重要部件或组件应作相应的记录等。采取措施后的产品，重新对其验证，以确认其符合要求，以证明措施有效。
2）让步接收不合格品：由相关授权人员批准产品的让步使用、放行和接受，必要时，由客户批准；让步记录均须保存；
3）经有关授权人员批准，适用时经顾客认可，降级处理；
4）报废处理等。
5）在交付和使用后发现的不合格品，须针对不合格造成的后果和潜在后果，采取相应的适当措施，以消除客户的不满意。包括：修理维护、更换、退货、赔偿等。
8.7.3可疑材料或产品控制
可疑产品或材料，指因标识不明，无法区分合格与否；或检验与试验后无法决定合格与否时，此为可疑材料或产品，对可疑产品与不合格品相同方法处理，不会被非预期使用或装配，并对其标识、评价、记录、隔离进行控制。
8.7.4保持与顾客信息的沟通
1）当不合格品已被发运时，由销售总公司立即通知客户停止使用；
2）公司针对问题，采取应急计划措施，与客户协商，确保产品保证客户正常使用，并有专人协调，直至客户满意；
3）对不合格的发生，采取措施防止再发生，通过预防措施，消除同类不合格的发生。
8.7.5顾客特许
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