公司于2019年2月导入GB/T19001-2016标准，建立了质量管理体系 ，并于2019年2月25正式发布并实施。经过3个多月的试运行，公司在现有的管理基础上得到了一定的提升，标准的概念及知识已经逐渐渗透入公司的各项工作中。
于2019年6月中旬进行了体系运行以来的**内审，审核覆盖了相关职能部门及公司的主营业务过程。 审核发现的一般不符合项（无严重不符合项）,经责任部门分析原因并制定纠正措施，并实施，经过验证，不符合项得到关闭。 内审员及时对纠正措施效果进行了验证，且验证结果有效。
从目前实际来看，公司在管理体系运行方面尚有一些可改进之处，具体主要体现在以下的方面：
1、风险意识薄弱：
体系标准提出了风险意识及应对措施的明确要求，同时要求企业利用科学的方法分析目前所处的内外部环境的情况及可能的变化以及由此带来的风险及机遇。公司目前对此方面的工作尚处于未实质性开展的阶段，这也是公司高层今后要重点考虑并实施的工作之一。
2、目标及实现的策划：
目标分解及考核是薄弱环节，公司各级人员对此缺乏真正的理解认识，直接原因是：普遍缺少正规的管理理念，没有创建形成管理型团队组织。没有真正理解到目标分解及考核对于公司管理促进的真正作用。
3、人员培训及教育：
培训工作不能流于形式。要从培训需求调查开始，制定合理的年度培训计划并按照计划实施开展。应针对培训反馈的各类问题进行分析总结，并适时制定措施以改进培训效果。
4、各级人员对标准的理解：
各部门负责人对体系标准的理解比较有限，特别是对于新版标准的理解及掌握，更需在今后的工作中，通过内外部培训学习，真正掌握新版标准的核心宗旨及如何真正的与公司的各项业务结合，很好的融合在一起，以不断提升公司的业务经营水平。这需要各部门负责人首先从自身做起，在日常工作中不断结合体系要求，实施各项工作。逐渐加深对体系标准的理解，从而逐步带动员工对标准的理解与贯彻。
6.1 进料检测：
6.1.1 原材料进公司后，采购人员要求供应商向品保部提供材质报告单。品保人员根据仓管送检单据对其进行验证并把检验结果记录在送检单据上。对于顾客方规定必须进行理化测试的原材料，由质量人员制定信赖性测试由采购课负责试样委外测试。委外测试期间该原材料由仓库保管员挂上待处理牌。委外测试报告收到，若合格，由仓管员按《产品防护控制程序》和《仓库管理作业规范》入库存放。委外加工品进厂时由仓库通知品保课进行检验填写《检验报告》；
※6.1.2 进料检验分为两部分：一部分常规品质检验，一部分是HS/信赖性监视测量。需要在来料、制程、成品三个阶段按照测试计划进行HS/信赖性监视测量，而且所有**物料，不能对有害物质测试**，确保产品满足HSF要求。检验和试验的文件，每一项检验或试验活动必须有详细的文件。
6.1.2.1 详情包括，客户有特别要求时依客户要求执行﹕
6.1.2.1.1校核的参数和可接受的公差；
6.1.2.1.2统计技朮,控制图等的使用；
6.1.2.1.3抽样计划﹐包括频次﹐样本量及验收准则；
6.1.2.1.4不合格的处理；
6.1.2.1.5要记录的数据；
6.1.2.1.6缺陷分类计划；
6.1.2.1.7*一个或一批检验项目的方法；
6.1.2.1.8信赖性、功能和特殊特性试验；
6.1.2.2检验和试验记录---检验和试验记录包括:
6.1.2.2产品标识；
6.1.2.2检验的产品的数量；
6.1.2.2所遵循的形成文件的检验程序；
6.1.2.2执行试验和检验的人员；
6.1.2.2检验和/或试验的日期；
6.1.2.2所发现的缺陷的数量﹐类型和严重性；
在进行风险分析和风险应对过程中，应保持风险措施的方案和实施结果的跟进记录，记录的保持依据《文件化信息控制程序》文件执行，风险分析和风险应对措施的详细内容应记录在《风险和机遇评估分析表》中，便于后续的查阅和跟进。
发生频度判定过程中,当一个或多个因素在判定过程中其发生频度不一致时,应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其发生较为频繁时,依据发生频率较高的因素作为风险发生度进行判定.根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中.
1. 目的
建立全面的风险和机遇管理措施，增强公司抗风险能力。
2. 适用范围
适用于在公司质量管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制。
3. 定义
3.1风险：在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。
3.2机遇：对企业有正面影响的条件和事件，包括某些突发事件等。
3.3风险评估：在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。
3.**险规避：风险规避是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。
3.5风险降低：通过采取措施以达到降低风险的效果。一般情况下，若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险，应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档，以便后期重复发生时作为改善的依据。
3.6风险接受：是指企业承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险事件。
3.7内部风险：企业内部形成的风险,例如战略决策风险、环境风险、财务风险、管理风险、经营风险等。
3.8外部风险：由外部影响因素导致的风险，例如政策风险、市场需求风险和业务风险等。
3.**险严重度：风险发生后其所产生的影响的严重程度。
3.1*风险发生频度：风险出现的频率或者概率。
3.11风险可检测度：风险发生后可检测的程度。
3.12风险系数：风险系数用于评定是否对已识别的风险采取措施，风险系数=风险严重度x风险发生频度x风险可检测度
严重度判定过程中，当多个因素的判定其严重程度不一致时，应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其严重度级别更高时，依据严重级别高的因素作为风险严重度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入『风险和机遇评估分析表』中。
5.2.2风险的发生频率评价准则:
风险的发生频率是指潜在风险出现的频率，为便于识别和定义，将风险频度定义为5级，如下所示：
a. 较少发生； b. 很少发生； c. 偶尔发生;
d. 有时发生； e. 经常发生；
通过对上述的不确定因素进行评价风险发生的频度，风险的发生频率的评价以其可能发生的频率进行量化确认作为风险的发生频率的评价准则：
6.2 在制品的检验、标识：
※6.2.1经品保部QC检查合格之产品放置于合格品区；不良品放于不合格品区域，标识不良明细等内容并依《不合格品控制程序》做处理。如果产品是属于HSF或者HF产品时，需要进行标识GP.
6.2.2 IPQC对待抽检区之产品进行抽检,合格产品填写合格品标识单并随当批产品续流下工序，不合格依照《不合格品控制程序》处置。
6.2.3 产品完工后开立《入库单》，由检验员检验后，若合格入库，应移至合格品区，并在《入库单》 注明“合格”；若不合格时，不良品做不良标示并记录,按类别放置于不合格品区。
6.2.4 包装入库时,外箱上贴上料号,日期,数量（环保）等标签，**依客户要求作业。
6.2.5 所有阶段的不合格品按《不合格品控制程序》执行，合格品贴《合格标示单》标签，不合格贴《报废标示单》标签，待处理贴《待检/待处理标示单》标签。
6.2.6 以上各阶段所有的状态标识由相关部门负责，若发现状态标识不清或模糊相关部门应立即通知检验员检测并标识。
6.3过程检测：
6.3.1检验方式及工具:依各站制程检验标准进行检验；
6.3.2各制程生产前需依各制程生产作业规范做生产前准备并进行相关参数/设备/保养点检,点检结果无异常后才可开始做首件试产；
6.3.3首件、巡检、自主及末件检验:
6.3.3.1除有特别规定外,各制程皆需对其生产的产品进行首件、巡检、自主及末件检验.
6.3.3.2新料号之产品须依据客户要求实施首件、巡检、自主及末件检验,以验证品质与制程能力.
6.3.3.3需考虑各阶段产品之制造过程、原物料、机器设备、人员及环境对品质与HSF的影响,以验证其品质合乎规范与在管制状态下.
6.3.3.4需依各制程生产作业规范规定的项目及频率做量测与检验,所使用的相关文件数据,应为较新版本.
6.3.3.5首件/巡检/自主/末件的检验结果须记录在各IPQC首件/巡检/自主/末件检验记录表内,且为较新版本.
6.3.3.6 当出现开始生产、换刀、换人、换班、换模、工艺变更等情况时，操作人员必须仔细阅读工艺文件，认真操作。首件产品生产线自检合格后交检验员首检并记录在《首末件检验报告》上，首件需签首件标签并放置于生产现场，确认合格后方可开始生产，不合格品由技术员、PE、QE进行原因分析，采取措施直至合格后，方可生产。
6.3.3.7 按照SIP要求巡检项目、频率，对当制程所负责产品进行巡回检验，并将检验结果真实记录在《IPQC巡检日报表》中，巡回检验过程中同步确认现场全检或抽检的项目是否符合要求，作业手法是否依照SOP，当不符时应协助现场责任人进行培训和指导。巡检时参照品质履历表记载的异常点进行重点检查，确认改善状况；若有新发异常点及批量不良立即告知当班QC领班，并开出《品质异常联络单》进行评估，必要时记载在品质履历表中便于追踪确认；
6.3.3.8 在生产过程中，操作人员应进行自检，如发生质量异常，应先停止作业，立刻向车间负责人及检验员报告，共同进行原因分析并采取措施，排除故障。如涉及设备、刀具则通知生产单位派人协助解决，故障排除后，仍须通过首检，方能投产。若仍不能排除故障，则按《纠正预防措施控制程序》运行，重大事件应向上级主管汇报。
6.3.3.9 在每批工件一道工序结束时，检验员应进行末检并记录检验结果，必要时应将该末件贴上末件合格标识并保存一个月以上，客户有要求时依客户要求执行。
风险应对:
各部门应对所识别的风险进行评估，根据评估结果对风险采取措施，从而达到降低或消除风险的目的，风险应对的方法包括：风险接受；风险降低；风险规避.对风险所采取的措施应考虑尽可能的消除风险，在无法消除或暂无有效的方法或者采取消除风险的方法的成本高出风险存在时造成损失时，再选择采取降低风险或者风险接受的风险应对方法。
5.3.1风险接受:是指企业本身承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险，当出现以下情况时可采取接受风险的方法：
5.3.1.1采取风险规避措施所带来的成本远**出潜在风险所造成的损失时；
5.3.1.2造成的损失较小且重复性较高的风险；
5.3.1.3既无有效的风险降低的措施，又无有效的规避风险的方法时；
5.3.1.4按本文件要求的风险评估准则中计算得出风险系数低于25的低风险.
5.3.2风险降低:风险降低即采取措施降低潜在风险所带来的损坏或损失，风险评估部门应制定详细的风险降低措施降低风险，当出现以下情况时，可采取风险降低方法：
5.3.2.1采取风险规避措施所带来的成本远**出潜在风险所造成的损失时；
5.3.2.2无法消除风险或暂无有效的规避措施规避风险时；
5.3.2.3按本文件要求的风险评估准则计算得出风险系数为25至75之间的一般性风险.
5.3.3风险规避:风险规避是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件,保护目标免受风险的影响.风险规避并不意味着完全消除风险,我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。
5.3.**险评估部门在制定措施时，应考虑以下方面的内容：
5.3.2.1制定的措施应是在现有条件下可执行和可落实的；
5.3.2.2制定的措施应落实到个人，每个人应完成的内容应得到明确；
5.3.2.3应指派一名负责人为措施的执行进度和效果进行跟进，确保采取的措施被有效的落实.
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