产品的防护
本公司为了保证产品的合格状态得到持续的保证，规定对产品（包括产品上附件）或材料的内部传递、储存或交付至预定目的地的过程中，对产品或材料的符合性进行防护。防护要求任何标识、包装、搬运、操作、保护和储存环境应不影响产品符合规定的标准要求。
8.5.4.1实施规定
a）技质部确定对产品的适当包装、保管和标识方法，防止产品（包含产品上附件）在内部传递过程或*终交付时的损坏、变质。产品检验及试验合格后，制造部安排对产品的安全储存。
b）产品的（包括在制品）搬运使用机动运输工具时，从事该项操作的员工须经过培训并取得资格。
c）当委外贮存产品时，按8.4条及本条款的规定，对服务方进行评估，以确保其保证产品不变质、不受损。
不合格输出的控制
8.7.1公司建立并保持《不合格品控制程序》，对不合格品处置的有关职责和权限在程序中作出规定，确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。
不符合包括制作过程、产品交付后发现的不合格品，以及服务提供期间或以后发现的不合格服务。
8.7.2公司可采用以下途径对不合格品进行处置：
1）采取措施消除已发现的不合格品：返工和返修。公司应制定返工、返修方案，内容应包括经返修、返工后的产品需重新检测。对重要部件或组件应作相应的记录等。采取措施后的产品，重新对其验证，以确认其符合要求，以证明措施有效。
2）让步接收不合格品：由相关授权人员批准产品的让步使用、放行和接受，必要时，由客户批准；让步记录均须保存；
3）经有关授权人员批准，适用时经顾客认可，降级处理；
4）报废处理等。
5）在交付和使用后发现的不合格品，须针对不合格造成的后果和潜在后果，采取相应的适当措施，以消除客户的不满意。包括：修理维护、更换、退货、赔偿等。
8.7.3可疑材料或产品控制
可疑产品或材料，指因标识不明，无法区分合格与否；或检验与试验后无法决定合格与否时，此为可疑材料或产品，对可疑产品与不合格品相同方法处理，不会被非预期使用或装配，并对其标识、评价、记录、隔离进行控制。
8.7.4保持与顾客信息的沟通
1）当不合格品已被发运时，由销售总公司立即通知客户停止使用；
2）公司针对问题，采取应急计划措施，与客户协商，确保产品保证客户正常使用，并有专人协调，直至客户满意；
3）对不合格的发生，采取措施防止再发生，通过预防措施，消除同类不合格的发生。
8.7.5顾客特许
COP04：交付和服务
搬运工具、包装物、运输车辆
顾客的合同、订单中规定的型号、规格、数量、交付期、包装方式、交付地点等要求
保修管理要求
生产过程控制程序
顾客满意度调查控制程序
顾客及外部财产控制程序
风险与机遇管理程序
谁负责：营销部
谁配合：品质部、销售部
准时交付的合格产品
交付准时率≥98%
**额运费≤1000元
顾客满意度综合测评值≥90分
顾客投诉次数≤2次
文件信息化管理
计算机、复印机、
晒图机、文件柜、
档案室
公司制定和修订的文件
顾客提供图纸/规范及更改通知
供应商提供的图纸/规范
外来标准
文件化信息控制程序
谁负责: 行政部
谁配合: 品质部
受控的各类文件
文件错误次数≤1次
质量记录错误次数≤1次
公司建立了供方管理程序和采购控制程序，以确定供应商的评价、选择、绩效监视和再评价工作，保证所有采购的产品符合本公司的要求及适用法律法规的要求。
公司外部供方的类型包括：
1）外部供方的过程、产品和服务构成公司自身的一部分。如：生产使用的各种原辅材料。
2）公司让外部供方提供过程或部分过程。如：模具加工、交付物流运输、实验范围外的检验测试项目、产品交付前的中转库仓储管理、检定和校准范围外的项目。
8.4.2供应商选择
综合部根据《供方管理程序》的规定，进行供方选择。公司对供方产品符合性和供货不间断等方面要进行风险评估。
当顾客有*供货要求时，公司要在顾客*货源处采购产品或材料。8.4所有要求均适合公司对*货源的质量控制，除非合同有特殊约定。
8.3.3设计和开发输入
应确定与产品要求有关的输入，这些输入应包括：
1）功能和性能要求；
2）产品应执行的国家标准和法律法规，包括产品的环保和安全要求、必须满足的国家强制性标准；
3）适用时，以往类似设计中证明是有效的和必要的要求；现场测绘数据及其它相关的信息。
4）设计和开发所必需的其他要求，如产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维护性、时间性和成本的目标。
5）顾客确定的目的国适用法律法规。
6）镶入式软件要求。
输入应形成文件记录，设计人员对这些输入要进行评审，以确保输入是充分与适宜的，要求应完整、清楚，并且不能自相矛盾。
8.3.3.2制造过程设计输入
1）对制造过程设计输入的确定，应形成文件并评审。要求包括（不限于）：
——设计输出数据。例如特殊特性；
——生产率、过程能力和成本的目标；
——顾客要求（合同评审）如图纸、技术协议、标识、可追溯性、包装等；
——产品／过程相关的法规要求总结（如有）；
——以前的开发的经验；
——新材料、可替代的制造技术。
2）在制造过程设计中按问题的大小和所遭遇到的风险适度采用防错技术。
公司应开展采购产品的验证工作。
1) 依据《采购控制程序》要求，对采购产品进行入厂验证。
2) 对由供应商造成的顾客在使用过程中的质量问题的评估；评估的结果及产生的必要措施的记录由生产部负责予以维护，作为供应商评级的依据。
3) 当供应商的公司发生变化时，品保部必须验证供方质量体系的连续性和有效性。
4) 需要时，本公司可作驻厂检验，并在采购合同中予以规定。本公司的验证不能减轻供应商提供合格产品的责任，也不能排除其后的拒收。供应商不应将此类验证作为替代其对质量有效控制的证明。
COP02：设计和开发控制过程
计算机、 试制设备、检测设备
顾客技术要求/规范、业务计划、竞争对手分析、类似设计经验、行业标准
设计开发控制程序（制造可行性分析要求、产品安全控制、带有嵌入式软件的产品的开发）
P**控制程序
工程变更控制程序
风险与机遇管理程序
谁负责：技术部
谁配合：生产部
项目计划、技术规范、试验报告、过程流程图、PFMEA、产品/过程特殊特性、控制计划、作业指导书、场地平面布置图、初始过程能力研究、MSA等工艺文件
产品设计开发项目完成及时率≥99.8%
P**提交资料完全批准率≥99.8%
设计产品一次*≥99.5%
顾客特许
1）当产品或过程与顾客认可不同时，在进行后续工艺以前，要向顾客提出让步或偏差许可批准。要保存顾客接受批准的记录、数量和/或到期日的文件；经过顾客批准装运任何偏差产品都要在包装箱上按客户的规定作适当的标识。
2）保证偏差期满以后，要按照原来的或替代的规范和要求生产产品。
3）此方法也适用于我公司的外包方、供应商的零件或材料监视和测量。与当前批准（顾客）不一致时，由品质管理部与顾客协商一致。
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