6.2 在制品的检验、标识:
※6.2.1经品保部QC检查合格之产品放置于合格品区;不良品放于不合格品区域,标识不良明细等内容并依《不合格品控制程序》做处理。如果产品是属于HSF或者HF产品时,需要进行标识GP.
6.2.2 IPQC对待抽检区之产品进行抽检,合格产品填写合格品标识单并随当批产品续流下工序,不合格依照《不合格品控制程序》处置。
6.2.3 产品完工后开立《入库单》,由检验员检验后,若合格入库,应移至合格品区,并在《入库单》 注明“合格”;若不合格时,不良品做不良标示并记录,按类别放置于不合格品区。
6.2.4 包装入库时,外箱上贴上料号,日期,数量(环保)等标签,**依客户要求作业。
6.2.5 所有阶段的不合格品按《不合格品控制程序》执行,合格品贴《合格标示单》标签,不合格贴《报废标示单》标签,待处理贴《待检/待处理标示单》标签。
6.2.6 以上各阶段所有的状态标识由相关部门负责,若发现状态标识不清或模糊相关部门应立即通知检验员检测并标识。

我司推行质量管理体系以来,通过对全体员工培训,员工质量意识普遍提高。根据我司实际情况总经理给我司订下质量方针及目标,为了完成此目标生产过程是关健,只有抓住环节的控制点,产品质量才能保证。
针对生产工序较多,基本包括了冲裁、缝制、成型、包装等工序,生产部充分发挥各车间主管的主观能动性,充分调动基层管理人员的积极性。要求各单位共同推行质量管理体系,确实做到全员参与的基本精神。
生产前,生产部主动参与合同的评审,在详细了解生产能力及负荷的情况下,确定生产交货期,再回复营业部。这样,避免了负荷过重造成生产来不及的现象。
在生产中,我们首先由生产部制订生产工艺流程,并下达到各工序。要求各工序操作人员必须严格按照生产工艺流程要求进行生产加工。确保生产过程能够在控制状态下进行。由于对新品种在生产前进行预测,制订切实可行的生产工艺,避免盲目性,利用QC点及时反馈问题,不断完善生产工艺,避免再次出现同样质量问题。
对产品的检验,我们实行首件检验、过程巡检、工序检验、成品检验,对生产过程进行了全面控制。在生产关系上,我们理顺了与业务、采购等部门的关系,确保整个生产的连续性。
通过质量管理体系的推行,各车间均建立了首件检验制度,首件检验由车间主管及品管共同确认,确认合格后,由车间主管贴上首件确认标签,首件样品放置在生产现场作为操作人员的自检的依据。通过首件确认制度的推行,确实提高了产品的合格率。
生产部编写了各机器设备的操作指导书,并且对设备操作人员定期进行技术培训,不断提高他们的技术水平,使操作人员能够在确保安全生产的同时,提高了生产效率。
通过《模治具管理程序》的有效实施,生产部要求各车间认真清理各种模具,对模具进行编号,并登记入帐。同时,把模具摆放整齐,编号处一致向外,确实提高了生产效率。
针对公司的操作人员的特性,生产部还配合人事单位,对操作人员进行识图培训、量具的使用培训,提高了操作人员的业务技术水平。

6.2 纠正措施:
6.2.1 纠正措施的时机
A. 严重或成批的不合格的发生。
B. 顾客抱怨或退货时。
C. 内外审核中发现的不合格项。
D. 其它情形。
6.2.2 当发生上述情形,由相关部门填写《不合格及纠正预防措施实施记录》。
6.2.3 品保部负责技术生产方面纠正措施的实施效果的验证确认。
6.2.4 对于顾客退回的产品,由市场部会同品保部及相关部门进行原因分析并制定纠正措施,由责任部门负责实施。
6.2.5 相关部门在制定和实施纠正措施时,应考虑过去的类似产品和过程的不合格,彻底消除不合格的再次发生。
6.3 预防措施:
6.3.1 预防措施信息的来源
A. 利用各种质量记录、统计、质量反馈等信息,经分析需采取预防措施。
B. 内外评审中提出引起注意的问题。
C. 多次发生不合格或多次信息中出现的不合格问题。
D. 服务报告和顾客的意见中发现潜在的不合格问题。
※E. 增加定期对防呆技术进行失效验证。
6.3.2 信息来源需采取预防措施时,分别按技术、生产方面或质量体系方面不同流程进行。
6.3.3 品保部对技术、生产方面的预防措施的结果进行验证确认,质量体系方面由管理代表或*人员负责对预防措施的结果进行验证确认。
6.4 为了避免重复发生质量异常,当出现客户投诉、质量体系出现重大异常时,可采用8D报告《问题纠正/预防措施报告(8D)》的方法识别和消除根本原因,采取纠正和预防措施;
6.4.1异常发生后需由品保部开立《问题纠正/预防措施报告(8D)》,如客户有特定要求时则按客户要求执行;
6.4.2在责任部门明确的情况下,厂内8D需在异常发生后12H内开立;客诉8D在24H内开立;供应商(委外厂商)需在24小时内开立;
6.4.3 团队作业规定:若异常需跨部门改善则由责任部门主管主导,相关单位协助,共同参与真因的分析、改善对策的拟定与改善措施的执行;
6.4.4改善对策回复规定:责任单位领取8D后需在三日内回复原因分析与改善对策,若不能按时回复,需向品保部提供计划与进度;
6.4.5责任部门回复的原因分析与改善对策由品保部审核,不符合条件进行退件处理,退件后完成时间延长24小时;
6.4.6供应商(委外厂商)8D回复与改善对策规定参照厂内责任部门执行;
6.4.7改善对策实施三周后由品保部进行效果确认,效果确认无问题后进行结案,如效果未达到预期目标需更新策划期间的风险、评估级别和机会。
6.4.8 如8D的确认效果无效时,需重新提交8D进行原因分析、改善对策回复及效果追踪等。
6.5 本公司所采取的纠正/预防措施由品保部或管理者代表汇总,必要时提交管理评审。

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