HACCP认证危害分析与关键控制点体系认证
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外协纸板：
5层片：10片一捆，每捆中5片一正，5片一反，打包绳分别在产品两端10㎝处进行捆扎，每卡板码放高度为20层；
3层片：20片一捆，每捆中10片一正，10片一反，打包绳分别在产品两端10㎝处进行捆扎，每卡板码放高度为20层；
对包头、磴口等长途运输的产品，要求使用塑料托盘，每托盘码垛数量要统一，以便于统计。
对 总部使用的产品在码垛时使用木托盘，如客户另有要求，则以评审后的书面通知为准。
计划员向生产下单时要说明生产的产品是何地客户，以便于生产根据不同地方的产品采取向应的操作方式。
考核办法：
对于不按规定操作的，每发现1次，责任岗位人员（机长或带班长）处罚30元，并限期进行整改。
如因计划员原因导致生产未按规定操作造成返工的，则对计划员进行每次30元的处罚；
◆组织、部门中可能产生潜在事件或紧急情况的设备、场所、活动是否得到明确？
◆可能发生的事故或紧急状态是什么？
◆是否有程序？
◆程序中是否规定了确定潜在紧急情况和事故的内容？
◆是否针对潜在紧急情况和事故规定了处置对策？
◆针对事故和紧急状态采取的对策能否起作用？
◆对策是怎样确定的？是否经过论证？
◆是否有明确的处置程序、方法、措施和组织？
◆是否有明确的职责和资源保证？
◆有无与相关部门联络的规定？
◆如何规定的？是否演练过？
◆演练的效果如何？
◆是否根据演练结果对程序加以修改？
◆有无上述记录？
◆什么情况下评审？
◆什么情况下修订？
◆是否明确规定当事故或紧急状态发生后要对程序进行评审并适时进行修订？
◆是否对修订的程序进行评审、批准？
◆程序的更改是否有记录？
◆评审的时间间隔是怎样规定的？
◆是否按规定的时间进行管理评审？
◆管理评审是否由总经理亲自主持？
◆受审部门应为管理评审提供什么资料？
◆管理评审的输入是否包括下列内容：
① 以往管理评审跟踪措施的实施情况；
② 验证活动结果的分析情况；
③ 可能影响食品安全的环境变化情况，包括与组织食品安全和法律法规有关的发展变化。
④ 紧急情况、事故和撤回的情况；
⑤ 体系更新活动的评审结果；
⑥ 对沟通活动（包括顾客反馈）的评价情况的；
⑦ 外部审核或检验的情况。
⑧ 改进建议。
1.1员工在生产区域内发现异物；
2.1员工在发现异物后应立即将异物及发现时的详细情况上交/汇报给当班班长
2.2 当班班长根据异物性质（危害性、属偶然发生或连续发生及可能来源）作出基本判断并采取相应基本行动（例如：要求属下加大相应注意力、委派专人挑拣等）后应立即汇报当班生产班长/生产主管
3.1 当班生产班长/生产主管在接到异物及详细情况汇报后应对异物性质及行动计划共同作出进一步的判断与安排；
3.2 对于可能危及产品安全、或大量连续发生的异物处在不可控状态时，应立即停止生产、向上级汇报；并由质检在生产班长/主管的协助下扣留前段时间可能被污染到的产品，执行《不合格品控制程序》
3.3 对于不会危及产品安全、或属偶然发生的异物，或虽可能危及产品安全、但经当班质检确认处于可控状态时，可以连续生产；此时，由当班生产班长/主管会同当班质检确保控制措施得到有效执行
4.1当班生产班长/主管、当班质检（对涉及维修部门的异物，须维修班长或命专人参与）负责组织、实施对可能异物源的排查
4.2 在对异物源查明，并彻底排除后，或虽一时不能确认/排除异物来源，但能经有效措施予以预防，避免污染终成品的情况下，方能恢复正常的生产
5.1当班质检负责填写《工厂厂内异物记录》，并将异物保存在“异物库”内
6.1 如有必要，质量管理部负责安《纠正和预防措施控制程序》要求，组织相关部门制定纠正、预防措施；并负责措施验证
1.0目的:
1.1为了规范公司车间现场5S管理，使现场产品摆放整齐、有序，同时减少产品在实现与交付过程因码垛产生的质量及不易统计等问题，特制定本办法。
2.0适用范围:
适用于本公司内，在产品实现、交付过程中对所有纸箱成品的码垛。
3.0定义:
3.1码垛:指在产品实现、交付过程中对产品在卡板上进行堆放的一种操作。
4.0职责:
4.1生产部:负责按文件规定要求，对产品实现、交付过程的产品进行码垛；
4.2品管部:负责监督生产在产品实现、交付过程中对产品的码垛是否规范，并提出纠正与整改
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