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    IATF16949汽车质量管理体系认证培训 汽车质量管理体系认证 顾问服务 认证便捷需要什么材料

    更新时间:2025-03-08   浏览数:137
    所属行业:商务服务 认证服务
    发货地址:福建省厦门  
    产品数量:9999.00次
    价格:¥60000.00 元/次 起
    严重度判定过程中,当多个因素的判定其严重程度不一致时,应遵循从严原则进行判定,即当多个因素中仅其中一个或部分因素其严重度级别更高时,依据严重级别高的因素作为风险严重度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后,将严重等级数字填入『风险和机遇评估分析表』中。
    5.2.2风险的发生频率评价准则:
    风险的发生频率是指潜在风险出现的频率,为便于识别和定义,将风险频度定义为5级,如下所示:
    a. 较少发生; b. 很少发生; c. 偶尔发生;
    d. 有时发生; e. 经常发生;
    通过对上述的不确定因素进行评价风险发生的频度,风险的发生频率的评价以其可能发生的频率进行量化确认作为风险的发生频率的评价准则:
    IATF16949汽车质量管理体系认证培训
    公司于2019年2月导入GB/T19001-2016标准,建立了质量管理体系 ,并于2019年2月25正式发布并实施。经过3个多月的试运行,公司在现有的管理基础上得到了一定的提升,标准的概念及知识已经逐渐渗透入公司的各项工作中。
    于2019年6月中旬进行了体系运行以来的**内审,审核覆盖了相关职能部门及公司的主营业务过程。 审核发现的一般不符合项(无严重不符合项),经责任部门分析原因并制定纠正措施,并实施,经过验证,不符合项得到关闭。 内审员及时对纠正措施效果进行了验证,且验证结果有效。
    从目前实际来看,公司在管理体系运行方面尚有一些可改进之处,具体主要体现在以下的方面:
    1、风险意识薄弱:
    体系标准提出了风险意识及应对措施的明确要求,同时要求企业利用科学的方法分析目前所处的内外部环境的情况及可能的变化以及由此带来的风险及机遇。公司目前对此方面的工作尚处于未实质性开展的阶段,这也是公司高层今后要重点考虑并实施的工作之一。
    2、目标及实现的策划:
    目标分解及考核是薄弱环节,公司各级人员对此缺乏真正的理解认识,直接原因是:普遍缺少正规的管理理念,没有创建形成管理型团队组织。没有真正理解到目标分解及考核对于公司管理促进的真正作用。
    3、人员培训及教育:
    培训工作不能流于形式。要从培训需求调查开始,制定合理的年度培训计划并按照计划实施开展。应针对培训反馈的各类问题进行分析总结,并适时制定措施以改进培训效果。
    4、各级人员对标准的理解:
    各部门负责人对体系标准的理解比较有限,特别是对于新版标准的理解及掌握,更需在今后的工作中,通过内外部培训学习,真正掌握新版标准的核心宗旨及如何真正的与公司的各项业务结合,很好的融合在一起,以不断提升公司的业务经营水平。这需要各部门负责人首先从自身做起,在日常工作中不断结合体系要求,实施各项工作。逐渐加深对体系标准的理解,从而逐步带动员工对标准的理解与贯彻。
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    风险的可接受准则
    风险可接受准则是通过计算得出的风险系数来判定风险是否可接受,通过对风险的严重度和风险的发生频率及风险可检测度评价后,通过计算风险系数确定是否对风险采取措施.风险系数的计算如下公式:
    风险系数=风险严重度x风险发生频度x风险可检测度
    下表为风险风险系数的范围及当风险系数达到一定值时应对风险采取的措施:
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    采购部通过实施质量管理体系以来,在工作上主要改善体现在以下几个方面:
    一、 建立采购制度,规范采购行为:
    1、 以《采购管理程序》规范采购的管理。主要从采购源头抓起,对物料的需求进行管理,建立物料需求统计,再提出采购申请。
    2、 对于新物料的采购,需货比三家,从、品质、配合度三方面进行考核,合格后,先送样确认,样品确认合格后才进行批量采购。
    3、 物料采购需填写订购单,经部门经理批准后,传真给供应商。订购单应详细写明订购的材料规格、数量、需求日期等,结构复杂的材料,应附上图纸或样品。
    4、 建立采购部与生产部人员的沟通渠道。采购部对供应商的来料日期预先知会采购员,如供应商交货有延迟的可能,采购员与供应商沟通,确认交货日期后,由采购员通知物控人员,以方便生管进行生产计划调整。
    5、 对供应商来料不良时,由仓库用联络单或检验报表通知采购员,采购员及时通知厂商要求供应商进行整改。采购员负责追踪整改效果。对表现较差的供应商,采购部将会予以淘汰。
    二、 建立供应商管理制度:
    1、 在《采购管理程序》同样也规范了供应商的管理,建立完善的供应商资料。
    2、 对新供应商的选择主要从品质、交货期、配合度三方面进行考核。通过初步选择后,确定二、三家,再进行询价、比价、议价后,选择一家进行送样品确认。经样品确认合格后,再进行批量采购。
    3、 供应商的进料经品管部检验,如不合格,仓库不给予入库。仓库凭品管部的检验报表通知采购部。由采购员通知供应商整改。
    4、 对供应商进行定期考核,确保供应商后续符合要求。供应商的考核每年执行一次,主要从交期、品质、、配合度等方面进行考核,采购主管负责评核。
    5、 对考核不合格的供应商,由采购部向供应商提出改善要求并确认改善效果,整改效果不好的厂商由采购取消其资格。
    -/gbacfji/-

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