莆田正规IATF16949汽车质量管理体系认证需要什么材料

采用ISO9000：2015《质量管理体系基础和术语》及IATF16949：2016《质量管理体系—汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001：2015的特别要求》
1 控制计划 对控制产品所要求的体系和过程的文件化的描述
2 具有设计职责的组织 组织有权限建立新的、或更改现有的产品规范（注：本职责包括按顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证）
3 防错 生产和制造过程，以防止制造不合格产品
4 实验室 进行包括但不限于高温、低温、色差、尺寸及可靠性试验在内的检验、试验和校准的设施
5 实验室范围 包括以下内容的受控文件：实验室有资格进行的规定试验、评价和核准；用来进行上述活动的设备清单；进行上述活动的方法和标准的清单
6 制造 制造或装配以下事项的过程：注塑成型、冲压、清洗、热处理、组装或其它终服务
7 预见性维护 基于针对通过预测可能的失效模式的过程数据而避免维护问题的活动
8 预防性维护 为消除设备失效和非计划的生产中断而策划的活动，是制造过程设计的输出
9 **额运费 由于产生额外交付导致的额外的成本或费用（注：因方法、数量、非计划或延迟交付而导致）
10 外部场所 支持现场且没有生产过程发生的场所（如：公司总部和物流中心）
11 现场 增值制造过程发生的场所
12 特殊特性 可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数

4.1总经理：负责风险与机遇管理所需资源的提供，包括人员资格、必要的培训、信息获取等；负责风险可接受准则方针的确定，并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。
4.2技质部：负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审，落实跟进风险和机遇评估中所采取措施的完成情况，并编写《风险和机遇评估分析报告》；负责本部门的风险与机遇评估，以及应对机遇和风险的措施的策划、执行和监督。
4.3各部门：负责本部门/课室的风险和机遇评估，并制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。
4.4供销部：负责本部门的风险识别及收集产品售后的风险信息，负责制定相应的措施以规避或者降低风险，并落实执行。

6.1质量成本项目：
根据公司所发生的各项质量成本，分为预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本。
6.2收集及统计质量成本数据：
6.2.1预防成本
6.2.1.1质量保证培训费用，管理部统计。
6.2.1.2质量管理活动费用，管理部统计。
6.2.1.3质量改进措施费用，管理部统计。
6.2.1.4质量评审费用，财务部统计。
6.2.1.5工资及福利费用，管理部统计。
6.2.2鉴定成本：
6.2.2.1检测设备折旧费用：财务部根据固定资产折旧表统计
6.2.2.2检验与实验设备校验费用;品质部统计
6.2.2.3检验与实验设备维修费用：财务部统计
6.2.2.4外送检验与实验费用：财务部统计
6.2.3内部失效成本
6.2.3.1报废品损失费用：财务部统计
6.2.3.2产品返工工时费：生产部统计
6.2.3.3停机损失费用：生产部统计
6.2.3.4质量事故处理费：品质部统计
6.2.4外部失效成本
6.2.4.1客户索赔费用：市场部统计
6.2.4.2产品退货损失费用：市场部统计
6.2.4.3到客户处处理质量问题的费用：品质部统计
6.2.5各部门将统计数据交由财务进行汇总，记录于《质量成本月报表》。
6.3数据分析
6.3.1质量成本数据每月分析一次。
6.4制订对策
6.4.1当预防和鉴定成本无法保证产品质量时，品质部提出改善措施。
6.4.2质量成本**出预定目标时提出改善措施。
6.5效果确认
6.5.1每月进行质量成本分析时，对上月的改善措施进行确认。
6.5.2每年制定质量成本报告。


6.3过程检测：
6.3.1检验方式及工具:依各站制程检验标准进行检验；
6.3.2各制程生产前需依各制程生产作业规范做生产前准备并进行相关参数/设备/保养点检,点检结果无异常后才可开始做首件试产；
6.3.3首件、巡检、自主及末件检验:
6.3.3.1除有特别规定外,各制程皆需对其生产的产品进行首件、巡检、自主及末件检验.
6.3.3.2新料号之产品须依据客户要求实施首件、巡检、自主及末件检验,以验证品质与制程能力.
6.3.3.3需考虑各阶段产品之制造过程、原物料、机器设备、人员及环境对品质与HSF的影响,以验证其品质合乎规范与在管制状态下.
6.3.3.4需依各制程生产作业规范规定的项目及频率做量测与检验,所使用的相关文件数据,应为新版本.
6.3.3.5首件/巡检/自主/末件的检验结果须记录在各IPQC首件/巡检/自主/末件检验记录表内,且为新版本.
6.3.3.6 当出现开始生产、换刀、换人、换班、换模、工艺变更等情况时，操作人员必须仔细阅读工艺文件，认真操作。首件产品生产线自检合格后交检验员首检并记录在《首末件检验报告》上，首件需签首件标签并放置于生产现场，确认合格后方可开始生产，不合格品由技术员、PE、QE进行原因分析，采取措施直至合格后，方可生产。
6.3.3.7 按照SIP要求巡检项目、频率，对当制程所负责产品进行巡回检验，并将检验结果真实记录在《IPQC巡检日报表》中，巡回检验过程中同步确认现场全检或抽检的项目是否符合要求，作业手法是否依照SOP，当不符时应协助现场责任人进行培训和指导。巡检时参照品质履历表记载的异常点进行重点检查，确认改善状况；若有新发异常点及批量不良立即告知当班QC领班，并开出《品质异常联络单》进行评估，必要时记载在品质履历表中便于追踪确认；
6.3.3.8 在生产过程中，操作人员应进行自检，如发生质量异常，应先停止作业，立刻向车间负责人及检验员报告，共同进行原因分析并采取措施，排除故障。如涉及设备、刀具则通知生产单位派人协助解决，故障排除后，仍须通过首检，方能投产。若仍不能排除故障，则按《纠正预防措施控制程序》运行，重大事件应向上级主管汇报。
6.3.3.9 在每批工件一道工序结束时，检验员应进行末检并记录检验结果，必要时应将该末件贴上末件合格标识并保存一个月以上，客户有要求时依客户要求执行。


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