6.1 建筑配置与空间
6.1.1 建筑应依作业流程需要及卫生要求，有序而整齐的配置，以避免交叉污染。
6.1.2 建筑应具有足够空间，以利设备安置、卫生设施、物料贮存及人员作息等，以确保产品的安全与卫生。生产工具等应有清洁卫生的贮放场所。
6.1.3 加工场所内设备与设备间或设备与墙壁之间，应有适当的通道或工作空间，其宽度应足以容许工作人员完成工作（包括清洗和消毒），且不致因衣服或身体的接触而污染产品、产品接触面或包装材料。
6.1.4 应设置原辅料仓库、生产车间、更衣室、洗消间、保洁间、化学物品/废弃物暂存设施、办公室等，并予以标示。各作业场所应有足够的空间，按生产工艺流程及需求进行合理布局，以利作业。
本前提方案对 保持卫生环境所必需的基本条件进行了规定，这些规定是在国家法律法规、GMP法规、食品包装容器及材料相关标准的基础上，并结合公司实际和需求而制定的。
本前提方案就下列项目进行了规定：
（1） 建筑物和相关设施的布局和建设；
（2） 包括工作空间和员工设施在内的厂房布局；
（3） 水、空气、制冷、能源和其他基础条件的提供；
（4） 包括废弃物的处理和污水处理的支持性服务；
（5） 设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维修的可实现性；
（6） 其他适用的方面
前提方案是实施HACCP计划的基础，在有效实施前提方案的基础上，才可以对关键控制点进行控制，并终生产出符合食品安全的产品。因此吉源/吉富全体员工必须严格遵守。
HACCP计划建立和实施常见问题
一是HACCP计划没有分品种建立，导致HACCP计划过于笼统，缺乏针对性。
二是流程图与实际不符，比如有些企业现场存在用两种手段/工艺加工同一种产品，而在流程图中只列明一种，有的在原料接收后有暂存环节，但在流程图中没有体现等。
三是产品描述没有体现安全特性方面内容，对于产品特性多描述为“富含维生素、营养丰富”等，而没有描述蛋白质含量、水分、盐分、pH值等内容。
四是危害分析不充分，应该分析出的危害没有分析出来或危害的描述过于笼统。比如，在原料验收环节，有的描述化学危害为农药残留，而没有列明具体是哪些农药残留等。
五是关键控制点的确定不正确，表现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没有识别，或关键控制点识别得太多，重点不**。
六是关键限值确定不合理，主要表现为将关键限值和操作限值混为一谈，比如对金属危害控制的金属探测工序这一关键控制点的关键限值，将金属探测器的使用说明书作为关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一点没有问题等。
七是监控程序不合理，具体表现为监控方法不正确、监控频率不合理、监控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的加热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控的频率是不合适的。
八是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺乏必要的控制内容。
九是没有对体系进行确认，或不能获得有效的确认证据。
十是验证程序不能根据实际体现记录复核、设备校准、产品检验等内容。实际操作中，还存在不按照验证程序的规定时间或频率对记录进行复核、设备校准、产品检验等情况。
6.7 墙壁与门窗
6.7.1 管制作业区的壁面应采用非吸收性、平滑、易清洗、不透水的浅色材料构筑。
6.7.2 作业中需要打开的窗户应装设易拆卸清洗且具有防护产品污染功能的不生锈纱网。但清洁作业区内在作业中不得打开窗户。
6.7.3 管制作业区对外出入门户应装设能自动关闭的门，门扉应以平滑、易清洗、不透水的坚固材料制作，并经常保持关闭。
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