拉萨HACCP认证申请 危害分析与关键控制点体系认证

交叉污染及其预防措施
1员工工作服应每天清洗，保持整洁。
2下班后，生产需做好卫生清洁工作。
加工过程中产生的废品要装在废品袋，及时处理；废品袋应带密封，不允许暴露存放；各种废弃物做到日产日清，生产结束后生产场所进行清洁消毒。
3加工间设施按照工艺流程布局合理有序；明确、物流、水流、气流方向，从而避免工序上的交叉污染。
4原辅料库要保持通风、干燥；库内保持清洁，有防鼠设施；产品分类存放，并做好标识；确保原料先出。
5生产上部不设输送水管，保持加工间内的空气流通，防止出现冷凝水。
6生产加工的黄泔水通过管道引入明沟，飞溅的黄泔水应及时冲洗。
7生产定期对加工加工间的排风扇进行清理，保持扇叶和沙网的清洁。修理设备时保管好工具和零配件，避免接触食品。
8加工间内应保持通风；天花板无霉点、无墙皮脱落、无可视污物。每班工作结束后，由生产人员对设备、工器具及墙面进行清洗消毒，保持干净状态。
9加工间内的照明装置应具有保护装置，防止因瞬间过热而爆裂；生产对加工间内的照明装置进行定期检查，不符合要求的要进行更换。
10盛放食品的工器具不能直接接触地面；生产过程原料、半成品、成品应分开处理，严防交叉污染。与食品接触的器具、设备等使用前确认其已经过清洁消毒；被废水或不清洁的物品污染时，必须立即清洗消毒；已清洗消毒过的设备和器具应避免再次污染。
11不同工序、不同用途、器具分开放置，做好标识。加工加工间的设备和工器具在每班工作开始前由专人进行检查，确保正常运转且符合卫生要求方可使用。
12本厂的内包装材料在使用前，抽样检查，并进行抽样消毒确保无污染后方可投入使用；生产要求供方每年一次提供包装材料的安全检测报告。
◆是否对所有原料、辅料和与产品接触的材料的特性进行了描述？描述的详略程度，是否能保证实施危害分析时的需要？ 
◆适用时，特性描述的内容是否包括以下方面：
①配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；
②产地；
③生产方法；
④包装和交付方式；
⑤贮存条件和保质期；
⑥使用或生产前的预处理； 
⑦原料和辅料的接收准则或规范。
◆是否有文件规定以适当的方式对产品进行标识？
◆是否在进料接受、生产、交付等阶段对产品进行标识？
◆标识的方法、方式是否有明确规定？
◆产品/物料移动后是否能及时移植标识，是否作出了规定？是否有效实施？
◆对标识的管理（如标签、等的管理）是否作出了明确的规定？是否有效实施？
◆是否对每个或每批产品进行了惟一性标识？
◆对于可追溯性标识是否有规定性记录？是否做了记录，是否能够达到追溯的目的？哪些记录能够识别产品批次及其与原料批次、生产和交付记录的关系
◆可追溯记录保存期是多少？是否符合法律法规、顾客的要求？是否足以满足体系评价、潜在不安全产品的处置和撤回的需要？
◆是否所有产品都有分销记录？
◆对检验状态标识是否有管理规定？
◆各种物料、过程中产品、成品的检验状态标识是否合适、正确？
◆用标签、或区域表示产品检验状态标识的管理是否符合要求？
◆存放的方式是否能区分不同监视和测量状态的产品？
◆标识的方法是否正确，是否随着检验状态变化而更改标识？
◆是否保护好检验状态标识？

◆实施纠正措施时，是否做到了：
a)评审不合格和（或）潜在不合格（包括顾客抱怨），并对可能表明向失控发展的监视结果的趋势进行评审。
b)确定不合格的原因。
c)纠正措施需求的评价。
d)确定纠正措施并实施。
e)对纠正措施的有效性进行跟踪评审。
f)记录纠正措施的结果。
◆不合格品评审工作是如何进行的。谁负责？谁参加？哪一级处理？
◆不合格品处置的方法有哪些？
◆不合格品标识、记录、隔离等情况是否符合要求？
◆不合格品处理记录是否不合格品发生时间、地点、有关责任人/班组？
◆不合格处理记录中是否有参加评审和处置人员的签字，是否按评审后的决定进行处置？
◆不合格品纠正后是否重新验证？
◆是否建立了产品召回程序，程序中应规定如何通知相关方、如何处置受影响的产品以及召回工作各项措施的顺序？
◆是否了有权启动撤回的人员和负责执行撤回的人员？ 
◆是否通过模拟撤回或实际撤回等手段验证并记录撤回方案的有效性？
◆被撤回产品在处置（销毁、改变预期用途、确定按原有（或其他）预期用途使用是安全的或重新加工以确保安全）之前，是否被监督保留？
◆是否做好了撤回记录，记录的内容包括撤回的原因、范围和处理的结果？是否将撤回的原因、范围和处理的结果向管理者报告，作为管理评审的输入？
◆是否对撤回的产品进行了评价，并按照不合格品控制的要求进行了处理？

◆编制操作性前提方案和（或）HACCP计划后，是否根据需要，适时对下列信息进行了更新：
① 产品特性；
② 预期用途；
③ 流程图；
④ 过程步骤；
⑤ 控制措施。
◆必要时，是否对HACCP计划以及描述前提方案的程序和书进行了修改？
◆是否策划了验证活动?
◆在进行验证的策划和实施时，是否明确了：
a) 验证的目的；
b) 验证的项目；
c) 验证的内容及标准；
d) 验证的方法；
e) 验证的地点（阶段）；
f) 验证的频次；
g) 验证的实施者（职责）；
h) 验证所需的资源和装置；
i) 验证需要的文件和记录
j) 验证结果的利用等。
◆是否记录了验证的结果，并将验证结果传达到了食品安全小组以进行验证结果的分析？ 
◆当体系验证是基于终产品的测试，且测试的样品不符合食品安全危害的可接受水平时，受影响批次的产品是否按照潜在不安全产品进行处置？
◆是否实施了下列验证：
a) 前提方案与操作性前提方案的验证；
b) HACCP计划的验证；
c) CCP的验证；
d) 食品安全管理体系内部审核；
e) 终产品的微生物检测。
◆是否建立和保持了形成文件的程序对纠正进行管理？
◆能否确保关键控制点**出或操作性前提方案失控时，受影响的终产品得到识别和控制？
◆是否评审了所采取的纠正的有效性？
◆纠正是否得到了相关负责人的批准？是否做好了纠正记录，记录包括不符合的性质及其产生原因和后果，以及不合格批次的可追溯信息？
◆当发生失控时，是否及时进行了纠正，以使偏离的参数重新回到关键限值的范围内？组织是否对纠正的有效性进行了评审？
◆是否按不合格品处理的要求隔离、评估和处理在偏离期间生产的产品？
◆当发生失控时，是否及时进行了纠正，以使失控的操作性前提方案重新恢复受控？组织是否对纠正的有效性进行了评审？ 
◆对于在操作性前提方案失控条件下生产的产品，是否根据不符合原因及其对食品安全造成的后果对其进行了评价，并在必要时，按不合格品控制的要求进行处理？评价结果是否予以记录？

◆组织、部门中可能产生潜在事件或紧急情况的设备、场所、活动是否得到明确？
◆可能发生的事故或紧急状态是什么？
◆以往是否发生过？
◆一旦发生会产生怎样的食品安全危害？
◆是否有程序？
◆程序中是否规定了确定潜在紧急情况和事故的内容？
◆是否针对潜在紧急情况和事故规定了处置对策？
◆针对事故和紧急状态采取的对策能否起作用？
◆对策是怎样确定的？是否经过论证？
◆是否有明确的处置程序、方法、措施和组织？
◆是否有明确的职责和资源保证？
◆有无与相关部门联络的规定？
◆如何规定的？是否演练过？
◆演练的效果如何？
◆是否根据演练结果对程序加以修改？
◆有无上述记录？
◆组织是否规定了确定、提供并维护基础设施的方法？
◆组织提供了哪些设施和设备？
◆设施和设备是否符合需要？
◆设施和设备是否得到了维护？
◆前提方案是否包括以下的内容：
a)建筑物和相关设施的布局和建设。
b)包括工作空间和员工设施在内的厂房布局。
c)空气、水、能源和其他基础条件的提供。
d)包括废弃物和污水处理的支持。
e)设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维护的可实现性。
f)对采购材料、供给、清理和产品处置的管理。
g)交叉污染的预防措施。
h)清洁和消毒。
i)虫害控制。
j)人员卫生。
本公司依据GB/T27341—2009《危害分析与关键控制点（HACCP）体系  食品食品加工企业通用要求》、GB14881-2013、HACCP体系认证补充要求1.0》标准、国家相关产品卫生法律、法规的要求结合本公司的实际情况建立HACCP体系并编制本手册。手册描述了本公司的食品安全方针、食品安全目标并对公司HACCP体系提出具体要求，从而确保公司的产品及服务能满足顾客和相关各方的需求，并通过持续改进，使公司的产品和服务能适用并满足顾客当前的和未来的需求的变化。
本手册是公司食品安全管理的法规，是公司建立并实施HACCP体系及HACCP管理体系的纲领和行动准则，也是公司向顾客作出食品安全卫生保证和满足顾客需求的合理承诺，是公司开展内部食品安全审核以及管理评审等活动的依据，是公司食品安全管理总的纲领性文件。
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