提供材料 协助顾问_汽车质量管理体系认证_东莞IATF16949认证培训

甲方在证书暂停期内，应停止相关认证资质的宣传及证书和标志的使用：
1、获证的管理体系持续地或严重地不满足认证要求，包括对体系运行有效性要求；
2、在监督审核中发现的不符合项，在商定的时间内未采取有效的纠正、纠正措施；
3、不能在规定的时限内接受监督审核或再认证审核；
4、未按认证证书和标志管理规定要求使用乙方签发的管理体系证书和认证标志；
5、管理体系发生重大变更已不满足原认证覆盖范围要求，未及时通知乙方并得到妥善处理；
6、发生影响产品质量/环境绩效/职业健康安全绩效的重大事故，或国家行业监察发现重大问题；
7、被有关执法部门责令停业整顿或者其他重大处罚措施；
8、被地方认证部门发现体系运行存在问题；
9、持有的行政许可、资质证书、强制性认证证书等过期失效，重新提交的申请已被受理但尚未换证的情况；对其投诉或任何其它信息证实表明获证组织不再符合公司的相关规定要求；
10、未按规定及时交纳有关认证费用；不承担、履行认证合同约定的责任和义务；
11、获证客户主动请求暂停；
12、其他影响管理体系有效性的情况。
生产管理：
车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员，精心组织生产，生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。
在工作前仔细阅读作业规范，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受
失，应由当事人如数赔偿（管理人员因管理粗心也受连带处罚）。
员工在生产过程中应严格按照设备操作规范、质量标准、工艺流程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、夹治具、、螺丝刀、等），应送到的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。
员工领取物料必须通过车间主管开具《生产领料单》到仓库进行领料，不得私自拿取物料。后处理包装完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据行政管理制度处理。
生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。
在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起.否则,按管理部制度予以处罚.
车间、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。
车间员工必须做到文明生产，积完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《奖惩管理规范》处理。
车间员工和外来人员进入工作岗位应遵守规定,确保生产安全。
操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确的标识区分放置。
下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。
加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好，生产后的边角废物及公共垃圾须清理到位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得到第二天才清理。
员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。
车间严禁非本公司人员私自进出，外来人员如需参观车间，需由接洽部门提前报备至制造部高主管确认，必要时由制造部部门主管报备至公司总经理审批。

风险和机会管理策划
根据组织内外部环境状况、相关方需求和期望，公司对其进行分析和评价，并将结果记录在《组织内外部环境要素识别表》和《相关方需求和期望识别表》
为全面识别和应对公司在生产管理活动中、组织内外部环境状况和相关方需求期望存在的风险和机会，各部门应建立识别和应对的方法，确认本部门存在的风险，并将评估的结果记录在《风险机会识别评价应对措施表》。在风险和机会的识别和应对过程中，责任部门应对可能存在风险的车间、生产过程和人员存在的风险进行逐一的筛选识别。
风险识别过程中包括但不限于以下方面的风险：
对产品适用的法律法规、客户要求的变更造成的风险；
生产作业过程中的安全风险；
设备、工装夹具、不良或故障对产品质量造成的风险；
产品售后的风险；
过程失效的风险；
供应链管理风险（供应商、送货及时性、欺诈）；
化学品管理风险；
企业运营中潜在火灾的风险；
为满足合规性义务风险
人力资源管理风险（如关键岗位人员流失、能力不足、员工）
物流管理风险（如运输中货物损坏、途中延误造成无法按时交货、运输延误造成原材料库存不足）
自然灾害风险(地震、水灾、飓风)
客户管理风险（投诉索赔、货款回收延误、订单流失、客户流失）
国家的稳定、经济发展、外部竞争环境
机会的识别
新客户、新项目
新的发明、技术创新
新的人才引进
抓住国家宏观政策或法律法规

PDCA：所谓PDCA,即是计划(Plan)、实施(Do)、检查(Check)、行动(Action)的字母组合。
总经理室：企业成长目标、企业成本分析。
管理部：制订人力资源、安全卫生……等计划。
资材部：采购件成本降低。
品保部：不良质量成本统计、制定质量目标、质量项目计划、HSF产品控制及内部稽核。
生产部：制订制程质量不良率降低、设备故障率降低、稼动率统计、工厂/设施计划等。
市场部：客户满意度调查、营业目标及整体营运方针制订实施、跟踪、考核和管理。
财务部：库存管理，汇整各部门数据。
其他部门：负责向管理部提供经营计划需要的相关资料和信息，并负责本部门年度计划的展开和实施。
根据国家法律法规与政策、行业竞争对手状况、公司发展目标等情况制定经营战略。
经营计划的制定必须基于对竞争对手的分析、企业历史基础数据分析和市场分析的基础上确定基准，在基准分析的基础上制定经营计划。
市场部提供市场方面的信息和分析及市场占有率规划目标。
工程部提品工艺技术设备、设施、产品安全风险、环保的发展动态和分析及规划目标。
资材部提供材料市场的分析和趋势及规划目标。
财务部提供有关财务信息及质量成本及规划目标。
品保部提出本年度的质量目标和过程绩效目标。
管理者代表负责组织环境分析、风险机会识别评价。
年度计划的评审与持续改进；
每年年底前由总经理召集各部门主管召开经营计划评审会。
管理部对各部门年度计划执行情况进行考核，内容如下：
对目标及其实现情况的评价；
对措施、计划及其实施情况的评价；
对各和人员协调工作的评价；
对整个经营计划管理工作的评价。
各部门编制所负责的年度计划的评审改进报告。
各部门年度计划每半年评审一次，评审改进报告由总经理批准，总经理室备案。
管理部汇总各部门计划评审改进报告，作为管理评审的输入。
提出的改进建议按《持续改进控制程序》进行。
企业的《经营计划》，不向外提供。

检查机床有无噪声
检查空气压力（主：4-8KG)
"确认切削液/油浓度及液位
（根据产品特性SOP点检）"
确认导轨油是否添加
确认无损坏
确认夹具是否完好，有无漏气
确认作业环境是否达到6S标准
确认加工毛坯是否充足
确认本班加工程序是否正确
检查加工产品检验标准是否悬挂
确认工具检具是否备齐
确认产品是否有流程卡
确认周边无状态不明确产品
"确认作业书、检验
标准、程序版本是否正确"
"1.保养和验证时，发现有异常情况请打“×”,并马上对其进行处理，若没有能力解决，请及时通知领班前来
处理，同时还要在问题记录栏中做详细记录、描述、并标明日期；正确时请打“√”。"
2.日保养和验证工作，操作员必须认真、仔细去做，对敷衍了事者，一经发现，头次口头警告，二次报管理部严肃处理。
3.要求每班上班前15分钟作点检保养工作。
4.本记录由生产部发放，设备服务部回收。
*管理体系开始运行的时间：
（现场审核前应至少运行3个月，行业6个月）：   年    月    日
*管理体系一体化结合程度评价（适用于多体系）：考虑以下因素的一体化程度（Y）
a) 文件的整合程度（包括作业文件的适度融合程度）(20分）：Y1=
b) 管理评审是否考虑了总体经营战略和计划（15分）：Y2=
c) 内部审核是否采用了一体化方法（15分）：Y3=
d) 方针和目标是否采用了一体化方法（15分）：Y4=
e) 体系过程可否采用了一体化方法（15分）：Y5=
f) 改进机制（纠正和预防措施、测量和持续改进）是否采用了一体化方法（10分）：Y6=
g) 管理支持和管理职责一体化程度（10分）；Y7=
管理体系一体化程度Y=(Y1+Y2+Y3+Y4+Y5+Y6+Y7) × =
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